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管端相控陣自動檢測系統

應用于石油石化流體輸送用焊管、無縫管的端部自動檢測,運用相控陣技術,提高系統聲束密度及精度,降低漏檢,全面替代常規超聲檢測的各種方法

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應用領域

應用于石油石化流體輸送用焊管、無縫管的端部自動檢測,運用相控陣技術,提高系統聲束密度及精度,降低漏檢,全面替代常規超聲檢測的各種方法

 

檢測工藝

鋼管原地旋轉,探頭在機械手帶動下,進入或騎跨到鋼管,使用電子掃描對管壁進行高密度聲束入射??膳渲枚喾N聚焦法則。實現分層及非分層缺陷的檢測

 

檢測標準

 API SPEC 5L(第46版) 《管線鋼管規范》

 GB/T9711-2017《石油天然氣工業 管線輸送系統用鋼管》

 SY/T6423.2-2013 《焊接鋼管焊縫縱向和/或橫向缺欠的自動超聲波檢測》

 SY/T6423.3 -2013 《焊接鋼管用鋼帶/鋼板分層缺欠的自動超聲波檢測》

 SY/T6423.4-2013 《無縫和焊接鋼管分層缺欠的自動超聲波檢測》

 ISO 10893-8-2011 《無縫鋼管和焊接鋼管分層缺欠的自動超聲檢測》

 ISO 10893-10-2011 《縱向和/或橫向缺陷檢測用無縫鋼管和焊接(埋弧焊除外)鋼管的自動全外圍超聲波探傷法》

 ASTM A578 《特殊用途普通鋼板和復合鋼板直射聲束超聲波檢測規范》

 ASTM A435《鋼板縱波超聲波檢驗規范》

 

機械結構形式

管材原地旋轉,探頭軸向移動探傷



系統軟件(功能描述和界面展示)

相控陣自動檢測系統


原始結果(含端角波及焊縫波)

相控陣自動檢測系統


軟件智能處理后輸出結果:

相控陣自動檢測系統


C掃描清晰的分辨出缺陷的形狀
通過B+C掃面關聯的數據處理來減少橫向管端盲區
通過軟件一致性補償相同角度的靈敏度差異,使相同角度的每個通道探到缺陷的回波一樣搞
同一個探頭通過不同的聚焦法則來提取不同的數據實現橫向和分層的缺陷檢測


焊管

無縫管

名 稱

技術參數

鋼管直徑(mm)

Φ323~Φ1420

Φ168~Φ720

材質

Q235~X100

高溫合金鋼

鋼管長度(mm)

8000~18300

8000~12000

焊縫寬度(mm)

10~25

/

焊縫余高(mm)

0.5~3.5

/

壁厚(mm)

螺旋鋼管:6.0~25.4mm

直縫鋼管:6.0~40.0mm

高頻電阻焊管:4.0~21.0mm

4.0~60.0mm

鋼管直度

小于0.2%管長

單根管重(max)

20噸

旋轉速度(m/min)

≤30

≤45

螺旋焊管最大螺距(mm)

2300

/

螺旋縫成型角度

40°~75°(左旋/右旋)

/

探傷區管體溫度

0℃~70℃


 管端盲區:縱向=0mm,橫向(后向)≤3mm(含坡口)、分層=6mm

 檢測功能:縱向(雙向)、橫向(雙向) 、分層

 檢測線速度:≤30m/min 

 檢測螺距:≤50mm

 探傷漏檢率:0%; 探傷誤報率:≤3%(樣管標定)

 缺陷定位誤差:≤±25mm(軸向)

 缺陷波幅度變化:8次采集平均值±25%(3~4dB)

 信噪比:≥10dB

 設備有效運行率:>99.8%

 


結構簡單

    使用機械手替代傳統多軸運動部件,整體感強,整個系統渾然一體

圖像化

    相控陣成像檢測,可以同時擁有B掃、D掃、S掃和C掃描,缺陷圖像顯示,焊縫報警輕易剔除,端部缺陷識別更加容易

易操作

    配合電子角度偏轉,角度通過軟件調節,更換規格調試簡單,全面滿足無縫鋼管及焊管端部檢測標準,降低機械設計要求,減少調試時間,提高生產效率

更靈活

    相控陣可以進行聲束動態聚焦,聚焦深度連續可調,靈活方便,靈敏度和分辨率都得到極大提高。同時,機械手可實現管內、外探傷。更換被檢管材型號時,方便快捷,靈活高效

 

 


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